梯式电缆桥架作为电力敷设系统的关键组件，其制造工艺在过去数十年间经历了显著的技术变革。从手工制作到如今的智能化生产，制造工艺的演进不仅提升了产品性能和质量，更推动了整个行业的技术进步。
早期的梯式电缆桥架制造依赖传统钣金工艺。工人使用手动剪板机下料，通过机械折弯机成型，焊接工序依赖焊工手艺。这个时期的产品具有明显的个性化特征，但存在尺寸一致性差、生产效率低等问题。表面处理采用刷漆或热浸锌工艺，防腐性能有限，使用寿命通常不过10年。随着数控技术的引入，桥架制造进入机械化阶段。数控冲床和剪板机的应用使下料精度达到±0.5mm，液压折弯机实现角度精度±1°的控制。焊接工序开始采用工装夹具，提高了组对精度。这个时期的重大突破是连续热镀锌工艺的普及，锌层厚度达到80μm以上，使使用寿命延长至25年。1990年代中期，自动化生产线开始出现。通过辊轧成型技术，侧边和横档可实现连续生产，效率比单件制作提高5倍。冲孔模具的标准化使孔位精度达到±0.2mm，安装便利性大幅提升。计算机辅助设计和制造技术的成熟推动制造工艺向精密化发展。三维设计软件使桥架结构得到优化，有限元分析技术应用于荷载计算。激光切割技术取代传统冲剪，切割精度达到±0.1mm，可实现复杂形状的加工。焊接机器人开始普及，焊缝质量和一致性显著提高。在线检测系统实时监控关键尺寸，废品率降至2%以下。表面处理技术不断创新，环氧树脂粉末喷涂使耐腐蚀性能提高3倍，且可提供多种颜色选择。
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